A. 製品外観の極限的な制御
無溶接マーク成形：射出ブロー成形では、プリフォームを射出成形し、閉じた金型内でブロー成形を行うため、分割ブロー成形における「プリフォームドッキング」による溶接マークを回避し、製品の表面平滑度はRa≤0.4μm（鏡面効果に相当）に達することができます。透明製品（PET化粧品ボトルやPC医療用ボトルなど）に特に適しており、高い光線透過率と、その後の研磨を必要としない完璧な外観を実現できます。
収縮率の精密制御：閉ループ温度制御システム（バレルと金型温度制御精度±1℃）と保圧段階での圧力補償（保圧時間は0.1秒単位で正確）により、異なるプラスチックの収縮特性（PP収縮1.5％～2.5％、PET収縮1％～1.5％など）に対して補償パラメータをプリセットできるため、製品の寸法公差は±0.05mm以内に制御され（ボトル口径誤差≤0.03mmなど）、ボトルキャップやポンプヘッドとの組み立て精度を保証します。

B. エネルギー消費と原材料コストの二重節約
低エネルギー駆動設計：サーボモーターを使用して油圧システムを駆動（従来の非同期モーターの代わりに）することで、エネルギー消費を30％～40％削減します。たとえば、500ml PPボトルの製造では、サーボ型射出ブロー成形機は1時間あたり約8～10度の電力を消費しますが、従来のモデルでは12～15度必要です。同時に、金型は高速加熱/冷却システム（内蔵の熱油チャネルなど）を使用し、加熱時間を10分未満に短縮し、予熱によるエネルギーの無駄を削減します。
原材料の損失を削減：射出成形+ブロー成形の分割プロセスと比較して、射出ブロー成形機は追加の「プリフォームテール材」を必要としません（分割ブロー成形では、プリフォームの余分な部分を切り落とす必要があり、損失率は約5％～8％です）。原材料の利用率は98％以上に達する可能性があります。高価な原材料（医療グレードPCや食品グレードEVOHなど）の場合、この機能は単一製品の原材料コストを大幅に削減できます。

C. 「特殊形状構造」を持つ製品の成形能力への適応性
複雑な内腔製品のワンステップ成形：溝、凸リブ、面取り口などの特殊形状構造を持つ製品（目盛り付きの医療用点滴ボトルや、内部ネジ付きのプッシュ式ポンプヘッドボトルなど）の場合、射出ブロー成形機は、「射出予備成形+方向性インフレーション」の協調制御を通じて、インフレーション中にプラスチックを金型の特殊形状部分に均等にフィットさせることができます。たとえば、「スパイラル内壁」を持つ混合ボトルは、金型内のスパイラルガイド構造を通じて、インフレーション中にパターンに正確にフィットし、その後の切断や彫刻を必要としません。
薄肉と厚肉の互換性のある成形：0.2～0.3mmの肉厚の超薄型製品（10ml経口液体ボトルなど）を製造でき、3～5mmの肉厚の厚肉製品（化学防食タンクなど）も安定して成形できます。「射出速度分類」を射出成形段階で調整する（薄肉の場合は過度の冷却を避けるために高速射出、厚肉の場合は気泡を減らすために低速射出）と、ブロー圧勾配を調整することで、薄肉が材料不足になりやすく、厚肉が収縮穴になりやすいという問題を解決できます。

D. 「クリーン生産」への深い適応
食品および医薬品グレードの汚染防止設計：原材料および製品と接触する機器の部品（ホッパー、ランナー、金型など）は、「デッドアングルなし」構造（直角の代わりにアーク遷移など）を採用し、全体として分解して清掃できます。一部のモデルには、オンライン蒸気滅菌機能が装備されており（金型とバレルは121℃の高温蒸気を供給できます）、製薬業界の「無菌生産」要件（微生物限界≤10CFU/個）を満たしています。
帯電防止および防塵汚染：電子産業の包装（チップ防湿ボトルなど）の場合、射出ブロー成形機には、材料収集プロセス中に製品表面の静電気を除去するためのイオン風除塵装置を装備できます（静電圧≤50V）空気中のほこりの吸着を回避します。同時に、機器シェルは帯電防止コーティングを採用し、静電気による原材料への影響を軽減します（静電気凝集によるPE原材料の不均一な供給を回避するなど）。

E. 長期運転の安定性保証
脆弱部品の耐久性設計：主要コンポーネント（ネジやチェックリングなど）は合金材料（38CrMoAlA窒化処理など）で作られており、耐摩耗性が50％以上向上し、最大8000～10000時間（約1年間の連続生産）の耐用年数があります。金型ガイド柱は自己潤滑構造を採用しており、潤滑油を頻繁に添加する必要がなく、メンテナンスのダウンタイムを削減します。
材料交換のための停止なしの連続生産：デュアルホッパー切り替えシステムを搭載しており、機械を停止せずに原材料の交換を完了できます（白PPから透明PPへの切り替えなど）。段階的な供給制御（新旧材料の比率が100：0から0：100に徐々に移行）を通じて、材料交換プロセス中の「混色」廃棄物を回避できます。色の変更が頻繁に必要な少量生産（カスタムカラーの化粧品ボトルなど）に適しています。