A. 精密製品の要求に応える超高成形精度 精密射出成形機自体の「射出ブロー」一体成形（二次加工なし）は、「射出＋ブロー成形」の分割生産よりも精度が高く、最新の設備は詳細な設計により安定性をさらに向上させています:
• 多段階圧力/速度閉ループ制御：射出成形段階は、「充填、保圧、収縮補償」の3～5段階に分けられます。各段階の圧力（0～150MPa）とスクリュー速度（0～200rpm）は、「圧力センサー＋エンコーダー」を介してリアルタイムでフィードバックされます。偏差が±1％を超えると自動的に調整されます（例えば、充填段階で圧力が急上昇した場合、システムはすぐにスクリュー速度を下げて製品のバリを防ぎます）。この制御は、肉厚均一性に対する要求が高い製品（1mlシリンジバレルなど、肉厚偏差が0.03mm以下でなければならない）にとって非常に重要です。 • 金型温度ゾーン制御：ブロー成形金型は、「底部、側壁、ボトル口」の3～4つの温度制御ゾーンに分けられ、各ゾーンの温度は独立して制御されます（精度±0.5℃）。例えば、医薬品ボトルの口は厳密に密閉する必要があり、口部の温度は側壁よりも2～3℃高く設定され、ネジが完全に形成されるようにします（歯抜けや変形がないように）。また、へこみを避けるために、ボトルの底部の温度は1～2℃低くして冷却と成形を加速します。 • オンライン寸法検出連動：一部のハイエンド設備には、「視覚検査システム」が搭載されており、100個の製品ごとに1個を自動的にサンプリングします（ボトル口の直径、ボトル本体の垂直度などを検出するため）。サイズが許容範囲外であると検出された場合（例えば、ボトル口径の偏差が0.05mmを超える場合）、システムはホストに直接フィードバックし、射出成形保圧時間またはブロー成形圧力を自動的に微調整します（調整範囲0.1～0.5％）。手動でのシャットダウン調整は不要で、不良品率は0.3％以下に抑えることができます。

B. 環境に配慮した生産要件に適応する低エネルギー消費設計 射出ブロー成形機のエネルギー消費は主に「射出成形モーター、油圧システム、加熱システム」から発生します。最新の設備は、技術的なアップグレードを通じて単位エネルギー消費を削減しています:
• サーボモーターが従来の非同期モーターを置き換える：射出成形段階の動力源は、「非同期モーター＋定量ポンプ」から「サーボモーター＋可変ポンプ」に変更されました - 従来のモーターは、負荷の大きさに関係なく高速運転（固定エネルギー消費）を維持しますが、サーボモーターは実際のニーズに応じて自動的に調整します（例えば、金型充填中の高負荷と高速、保圧中の低負荷と低速）。射出成形プロセスのエネルギー消費は30％～40％削減されます（500ml飲料ボトルの生産を例にとると、1台のデバイスで1日あたり約80～100度の電力を節約できます）。 • 廃熱回収と断熱設計：バレル加熱中の表面熱放散（加熱エネルギー消費の約20％を占める）は、「断熱綿＋廃熱回収装置」を介して利用されます - 断熱綿はアルミノケイ酸塩（熱伝導率≦0.03W/(m・K)）でできており、表面温度は従来の80～100℃から40～50℃に低下します。同時に、回収された廃熱はホッパー内の原料を予熱するために使用されます（原料温度を室温25℃から40～50℃に加熱）、バレル加熱のエネルギー消費需要を削減し、全体的な加熱システムは約15％のエネルギーを節約します。 • 無負荷エネルギー消費の最適化：設備が原料待ちまたは金型交換のためにシャットダウンすると、自動的に「スリープモード」に入ります - 加熱システムは最低断熱温度（通常生産より10～15℃低い）を維持し、モーターと油圧ポンプは運転を停止します（制御システムのみが電源オン）、無負荷電力消費は従来の3～5kWから0.5～1kWに削減されます（1日の平均シャットダウン時間2時間に基づいて計算すると、1日あたり5～8度の電力を節約できます）。

C. 特殊材料への適応とアプリケーションシナリオの拡大 従来のPET、PE、PPなどの材料に加えて、射出ブロー成形機は、構造調整を通じて成形条件に敏感な特殊材料を処理し、ハイエンド分野のニーズに対応できます:
• 高温材料（PPSU、PEIなど）の処理：医療分野で一般的に使用されるPPSU（成形温度300～340℃）の場合、設備のバレルとスクリューは「バイメタル合金」（表面にWC-Coコーティングをスプレー、高温耐摩耗性）を採用し、加熱システムは「電磁加熱」（加熱速度は従来の抵抗加熱より50％速く、温度安定性±1℃）にアップグレードされ、高温での材料の残留と劣化を回避します（劣化は製品の変色と機械的特性の低下を引き起こします）。 • 透明材料（PC、PMMAなど）の処理：透明製品は「不純物と気泡」に対して非常に高い要求があります。射出ブロー成形機には、「多段階ろ過システム」が装備されており（ホッパーからキャビティまで、100メッシュ、200メッシュ、300メッシュのフィルターを順に通過）、原料中の微小な不純物をろ過します（不純物≧0.05mmは完全にろ過できます）。同時に、バレルの内面は「鏡面研磨」（Ra≦0.02μm）されており、原料の残留による黒点を減らし、製品の透過率を確保します（PCボトルの透過率は90％以上になり、明らかな傷やヘイズはありません）。 • 生分解性材料（PBAT/PLA複合材など）の処理：このタイプの材料は加水分解されやすく（水分含有量＞0.05％）、設備のホッパーには「真空除湿乾燥機」（露点温度≦-40℃）が装備されています。同時に、スクリュー速度を下げ（50～80rpm、従来は100～150rpm）、成形サイクルを5～10秒延長して、材料のせん断過熱による劣化を減らし、製品の機械的特性を確保します（引張強度≧20MPa、包装要件に準拠）。